Автоматическая машина для намотки и обмотки кабеля | Полипропиленовая лента, направляющая серводвигателя

Что такое автоматическая машина для намотки и обмотки кабеля?

Ан автоматическая машина для намотки и обмотки кабеля объединяет два традиционно отдельных производственных этапа — намотку провода или кабеля в круглый жгут и закрепление этого пучка оберточным или связующим материалом — в единый непрерывный автоматизированный процесс. Как только машина формирует рулон заданной длины, она немедленно передает рулон на встроенную станцию ​​переплета или обертывания, где без какого-либо ручного вмешательства между двумя операциями наклеивается полипропиленовая, бумажная лента, тканая лента, стретч-пленка или термоусадочная муфта.

Эта интеграция отличает машину для намотки и обмотки от автономной намоточной машины: оператору не требуется брать готовые рулоны, переносить их на отдельный стол для переплета и наклеивать ленту вручную. Вся последовательность — подача, измерение, намотка, резка, транспортировка и упаковка — выполняется автоматически под управлением ПЛК, что позволяет одному оператору контролировать несколько линий одновременно.

Оберточные материалы: сравнение полипропиленовой ленты, бумажной ленты и тканой ленты.

Выбор упаковочного материала существенно влияет на внешний вид готового рулона, его защитные характеристики и стоимость. Автоматические машины для намотки и обмотки предназначены для работы с несколькими типами лент путем простой смены материала, но каждый материал имеет характеристики, которые делают его более подходящим для конкретных применений:

При выборе упаковочного материала для новой установки машины учитывайте не только основной продукт, но и любые второстепенные продукты, которые машине может потребоваться использовать в будущем. Машины, которые могут работать с полипропиленовой, бумажной и тканой лентой через общую упаковочную головку, не требуя полной механической замены, обеспечивают максимальную гибкость в долгосрочной перспективе. Наш полностью автоматическая машина для намотки и обмотки предназначен для работы с несколькими типами упаковочных материалов с минимальным временем переналадки.

Роль системы прокладки кабеля серводвигателя

Визуальное качество готовой бухты кабеля почти полностью зависит от того, что происходит во время намотки: насколько точно каждый виток кабеля укладывается рядом с предыдущим, насколько точно система перемещения меняет направление на краю бухты и насколько стабильно эти параметры поддерживаются на тысячах бухт в течение производственного цикла. Именно здесь система прокладки кабелей серводвигателя — также называемая сервосистемой перемещения — обеспечивает ощутимое преимущество в качестве по сравнению с машинами, использующими механические кулачковые приводы или шаговые двигатели.

В системе перемещения с сервоприводом независимый серводвигатель перемещает кабельную направляющую вдоль оси намоточной головки со скоростью и шагом, рассчитанными в реальном времени по положению шпинделя намотки. Поскольку сервоконтроллер получает непрерывную обратную связь по положению как от датчика шпинделя, так и от датчика поперечной оси, он может мгновенно регулировать движение направляющей троса, чтобы компенсировать изменения скорости, допуски диаметра кабеля и изменение направления на краях катушки. В результате получается поверхность рулона, где каждый слой лежит ровно и параллельно, без зазоров, перекрытий или скоплений кромок, которые характерны для машин с механическим перемещением.

Практическая польза выходит за рамки эстетики. Аккуратная, плотно намотанная катушка:

• Сохраняет свою круглую форму во время переплета и упаковки, создавая однородную готовую упаковку, которую можно эффективно штабелировать на поддонах.
• Снижает риск повреждения кабеля во время извлечения и транспортировки катушки, поскольку незакрепленная или плохо намотанная катушка с большей вероятностью зацепится за компоненты машины.
• Обеспечивает конечному потребителю более качественный внешний вид, что особенно важно для продуктов, ориентированных на розничную торговлю, и фирменных кабельных линий.
• Обеспечивает предсказуемые размеры рулона (внутренний диаметр, внешний диаметр, высоту), которые соответствуют параметрам рецепта, хранящимся в ПЛК, что позволяет последующим роботам-укладчикам на поддоны и конвейерам надежно обрабатывать каждый рулон.

Параметры перемещения сервопривода — шаг, точка реверса и скорость перехода слоев — сохраняются как часть каждой рецептуры кабеля в HMI станка. При переключении между размерами кабеля оператор выбирает новый рецепт, и сервосистема автоматически перенастраивается, устраняя необходимость ручной регулировки, необходимой на машинах с кулачковым приводом.

Автоматические системы обнаружения ошибок и сигнализации

Полностью автоматическая машина для намотки и обмотки, работающая в две или три смены без постоянного внимания оператора, должна быть способна обнаруживать собственные неисправности и реагировать без наблюдения со стороны человека. Автоматическое обнаружение ошибок Таким образом, это не дополнительное дополнение, а фундаментальная функция безопасности и производительности любой серьезной линии намотки.

Современные автоматические намоточные машины включают в себя несколько систем обнаружения неисправностей на основе датчиков, работающих параллельно:

• Обнаружение обрыва кабеля: Датчик натяжения или натяжной ролик обнаруживает потерю натяжения подачи, которая возникает, когда входящий трос рвется или заканчивается. Машина немедленно останавливает шпиндель намотки, предотвращая образование рулона неполной длины, который мог бы пройти через машину как отбракованный продукт.
• Сигнализация ошибки длины: Если измеренная длина кабеля отклоняется от заданного значения за пределы настраиваемого допуска (обычно это вызвано проскальзыванием дозирующего колеса или неисправностью датчика), машина помечает затронутую катушку и останавливается для проверки оператором, прежде чем передать катушку на станцию обвязки.
• Обнаружение неисправности резца: Если режущему механизму не удается выполнить чистый разрез в течение запрограммированного времени цикла, машина останавливается и подает сигнал тревоги, а не пытается механически порвать кабель, что может привести к повреждению изоляции и заклиниванию режущей головки.
• Расход переплетного/оберточного материала: Когда полипропиленовая лента, бумажная лента или рулон тканой ленты приближаются к концу, датчик включает предупреждающий сигнал о низком уровне материала, чтобы оператор мог загрузить новый рулон во время естественной паузы машины, предотвращая сбой переплета при следующем цикле намотки.
• Неисправность сервопривода: PLC контролирует выход состояния сервоприводов, управляющих шпинделем и перемещающимися осями. Неисправность привода, вызванная перегревом, перегрузкой по току или потерей энкодера, вызывает немедленную управляемую остановку и сигнализацию, защищая как оборудование привода, так и наматываемый кабель.

Все события сбоев регистрируются в HMI с отметкой времени и кодом неисправности, что дает обслуживающему персоналу диагностическую запись для выявления повторяющихся проблем и планирования корректирующего обслуживания до того, как произойдет незапланированный простой.

Полностью автоматическая намотка, переплет и упаковка: понимание трехэтапного процесса

Самые мощные машины, представленные сегодня на рынке, объединяют три отдельных этапа упаковки в одну непрерывную линию: намотку, переплет и обертывание. Понимание того, какой вклад вносит каждый этап в конечный продукт, помогает выбрать правильную конфигурацию машины, отвечающую вашим производственным требованиям:

• Намотка: Проволока или кабель наматываются на оправку для формирования круглого жгута заданного внутреннего диаметра, внешнего диаметра и длины. Сервосистема перемещения обеспечивает аккуратную и упорядоченную намотку. На этом этапе определяется точность размеров и структурная целостность катушки.
• Обвязка: После извлечения рулона из оправки одна или несколько связывающих лент — обычно полипропиленовая или тканая лента — накладываются в определенных местах по окружности рулона, чтобы предотвратить его распутывание во время погрузки и транспортировки. Обвязочные машины могут накладывать от двух до четырех лент на рулон за один автоматический цикл, при этом натяжение ленты контролируется во избежание деформации профиля рулона.
• Упаковка: Отдельная упаковочная головка накладывает внешний защитный слой — стрейч-пленку, спирально навитую полипропиленовую ленту или рукав из термоусадочной трубки, — обеспечивающий пыле-, влаго- и механическую защиту поверхности рулона. Станция обмотки вращается вокруг катушки или вращает катушку мимо стационарного устройства подачи ленты, в зависимости от конструкции машины.

В трехступенчатой ​​интегрированной линии станции намотки, обвязки и обмотки связаны конвейерами и синхронизируются с помощью главного ПЛК, так что каждая станция всегда одновременно обрабатывает разные рулоны. Этот подход к конвейеризации поддерживает пропускную способность, эквивалентную самой медленной станции в линии (обычно привязка) без необходимости буферного хранения между этапами. Изучите наш полностью автоматическая машина для переплета и упаковки полные характеристики линии.

ПЛК-контроль и управление рецептами для многопродуктовых производств

Производитель кабеля, выпускающий несколько типов продукции на одной линии намотки и обмотки, сталкивается с фундаментальной проблемой: каждый размер кабеля, спецификация катушки и требования к обмотке требуют разных параметров машины — скорости оправки, шага перемещения, длины резки, положения обвязочной ленты и перекрытия намотки. Ручной ввод параметров при каждом переключении занимает много времени и может привести к ошибкам.

Современные автоматические намоточные и упаковочные машины решают эту проблему за счет Управление рецептами на базе ПЛК . Каждая уникальная комбинация типа кабеля и спецификации катушки сохраняется в HMI в виде пронумерованного рецепта. Типичная машина может хранить от 50 до 100 и более рецептов. В начале производственного цикла для другого продукта оператор выбирает соответствующий рецепт на сенсорном экране, и машина автоматически применяет все сохраненные параметры — размеры катушки, длину кабеля, шаг перемещения, положения переплета, перекрытие намотки — без дальнейшей ручной настройки.

Управление рецептами оказывает заметное влияние на эффективность переналадки. Ручной ввод параметров, который занимает от 15 до 20 минут на более старой машине, сокращается до двух минут в системе с контролем рецептов, что позволяет производителям кабелей более гибко реагировать на небольшие производственные заказы и частые изменения ассортимента продукции, не поглощая чрезмерные затраты на простои при перенастройке.

Выбор подходящей автоматической машины для намотки и упаковки: контрольный список основных характеристик

Прежде чем запросить коммерческое предложение или совершить покупку машины, просмотрите следующий контрольный список технических характеристик, чтобы убедиться, что выбранное вами оборудование будет соответствовать вашим текущим и ожидаемым производственным требованиям:

• Диапазон наружных диаметров кабеля — минимальный и максимальный наружный диаметр всех типов кабелей, предназначенных для машины.
• Внутренний диаметр катушки — требуемый внутренний диаметр(ы); подтвердите, необходимы ли оправки нескольких размеров, а также время, необходимое для замены оправки
• Внешний диаметр и высота катушки — максимальные размеры готового рулона, которые машина может разместить и аккуратно извлечь
• Диапазон длины кабеля — минимальная и максимальная заданная длина витка; подтвердить спецификацию точности длины
• Скорость производства — необходимое количество рулонов в час; подтвердить, нужна ли онлайн-синхронизация с вышестоящим оборудованием
• Виды упаковочного материала — подтвердите, с какой лентой: полипропиленовой, бумажной, тканой, стретч-пленкой или термоусадочной пленкой должна работать машина.
• Сервоперемещение — Подтвердите включение системы прокладки кабеля серводвигателя, а не кулачка или шагового привода.
• Автоматическое обнаружение неисправностей — проверьте зону действия сигналов тревоги при обрыве кабеля, ошибке длины, неисправности резака, биении материала и неисправностях привода.
• Нисходящая интеграция — при необходимости подтвердить совместимость интерфейса с системами маркировки, паллетирования или конвейерными системами.
• Источник питания и занимаемая площадь — проверить наличие необходимого источника питания и соответствие машины отведенной площади, включая свободное пространство для доступа для технического обслуживания.

Для получения помощи в работе с этими спецификациями для вашей производственной среды посетите наш Ассортимент продукции намоточной машины или полностью автоматическое упаковочное оборудование страницы для получения подробных технических параметров и обратитесь к нашей команде инженеров за индивидуальными рекомендациями.